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                  石油化工廢水處理多種技術手段解決方案

                  發表時間:2019-03-12瀏覽次數:0次

                  石油化工廢水

                  石油化工廢水


                  針對石油化工廢水處理領域目前尚存在的問題, 介紹了有關石油化工廢水處理的各種方法, 闡述了物理化學處理技術、生物處理技術、生物法與物理化學法組合技術等方面的研究進展, 指出難生物降解廢水的處理是繼續研發的重點。

                  近年來, 國內外在廢水處理的活性污泥技術、難降解廢水無害化處理技術、膜生物反應器 (MBR) 廢水處理技術以及廢水回用技術等方面取得了較快發展, 很多新技術已在石油化工企業得到推廣和應用。本文對此進行了綜述。

                  1 物理化學處理技術

                  1.1 高效絮凝浮選技術

                  以玉米淀粉為主要原料、與少量丙烯酰胺共聚后得到一種新型淀粉及羧甲基淀粉基高分子系列環保絮凝劑, 該絮凝劑克服了以往高分子絮凝劑高成本、有毒的缺點, 實現了廢水處理的高效、經濟、無污染。據稱, 該新型絮凝劑可單獨用于廢水處理, 也可和其他無機混凝劑配合使用, 用量少、效果好、使用方便, 現已成功實現千噸級的中試生產, 產品在大慶油田、昆明滇池以及石化、造紙、印染、洗煤等行業成功應用。據大連采油六廠的應用報告表明, 含油廢水用該產品處理3s就能實現油水徹底分離, 去油率達到90%以上, 出水水質透明, 同時可去除水中的重金屬離子, 達到回注水的要求[1]。

                  利用農業廢棄物秸稈, 采用生物技術規?;a出復合型生物絮凝劑, 用低成本生物方法將工業及生活廢水變為凈水, 且沒有二次污染。通過對松花江源水、大慶中引水廠水源水、生活污水等的實際應用, 不僅證明了該技術的可靠性, 同時效益分析表明該項目的推廣應用具有顯著的經濟、環境和社會效益。該項目以農業廢棄物秸稈類纖維素和生物制氫廢液作為制備生物絮凝劑的原料, 為生物絮凝劑的工業化生產提出了科學、完整的工藝。通過對生活污水、強酸性廢水、墨汁廢水、中藥廢水和泥漿廢水的應用, 證明這種生物絮凝劑對不同水質都有很好的凈化能力。由于原料價格低, 該生物絮凝劑的產品價格不僅遠低于現有生物絮凝劑, 甚至還略低于一些化學絮凝劑[2]。

                  由中國石油大慶石化公司研究院開發成功的一種處理丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物生產廢水 (ABS廢水) 的方法, 獲國家發明專利[3]。這項專利技術是將來自ABS生產裝置的廢水在機械攪拌下用無機酸調pH至6~8, 加入堿式聚合氯化鋁, 在機械攪拌下充分混合, 再加入聚丙烯酰胺攪拌均勻, 然后將ABS廢水靜置沉淀, 上清液進入后續廢水處理場, 沉降物進行固液分離, 分離液返回pH調節工序再循環處理, 固體物質被回收。采用該項專利技術, 可提高廢水的可生化性, 降低后續廢水處理裝置的有機負荷, 減少管線堵塞現象的發生, 保證了廢水處理廠的正常運行。

                  目前我國絕大部分油田進入石油開采的中后期, 從地下采出的原油含水量逐漸增加, 含油廢水的處理量也逐年增加。特別是三次采油中的高含油廢水不僅造成地面設施的非正常運轉、地層堵塞、環境污染, 還使大量的原油重新注回地下, 造成巨大浪費。因此, 采出液處理技術實際上已成為限制我國三次采油技術大面積推廣的瓶頸。中國科學院長春應用化學所開展了水介質中分散聚合制備有機高分子絮凝劑的研究和開發工作, 以資源豐富、價格低廉、燃燒值低的風化煤為主要原料, 采用水介質中分散聚合技術, 制備出新型油田三采用廢水處理劑[4]?,F與吉林申大建工公司合作開發, 已實現300t/a風化煤接枝型廢水處理劑的生產, 并在大慶油田進行了生產實踐驗證。這種采用天然低價值產物部分代替有機原料制備的新型低成本高效油田用廢水處理劑, 突破了限制我國三次采油技術大面積推廣的技術瓶頸, 同時為采油泥漿的綜合高值化應用奠定了基礎。該項研究實現了較大技術創新, 其中采用風化煤原位聚合制備水處理劑的技術, 既避免了強酸和強堿對環境的污染和生產成本的提高, 又為低價值風化煤的應用開辟了一條途徑, 是風化煤應用和水處理劑合成技術領域的首創成果。其次, 引入風化煤中富含的腐殖酸進行采油泥漿的高值化應用, 避免了傳統采油泥漿處理中耗能大、設備投資大等缺陷。同時, 該項技術具有生產工藝簡單、環保、生產成本低等特點, 實際應用前景十分廣闊。

                  隨著我國煉油加工能力的不斷提高, 廢水處理規模也需要及時擴大。而廢水回用目標對廢水處理后的水質要求更高。氣浮技術是利用微氣泡捕捉并除掉水中的細分散油、乳化油、膠質及懸浮物, 既為生化處理提供水質保證, 也常用于生化后處理, 是煉油廠廢水處理中必不可少的單元。其中葉輪氣浮由于具有設備結構簡單、投資省、占地少、能耗低、操作簡單等特點, 發展得更快。在葉輪氣浮除油技術中, 自吸式氣液混合葉輪是關鍵之一。中國石化撫順石油化工研究院針對現有自吸式氣液混合葉輪存在的問題進行攻關, 開發了一項能有效去除含油廢水中的油和COD的技術———FYHG-DO型葉輪氣浮除油技術。該技術的葉輪真空度和吸氣量均明顯高于對比葉輪, 很好地解決了吸氣量和吸液量的協調問題, 具有良好的氣液混合效果。實驗結果表明, 隔油池出水經葉輪氣浮除油技術處理后, 含油廢水中的油去除率為67%, COD去除率為31%。專家建議盡快進行工業應用試驗[5]。

                  1.2 磁性粉末凈化技術

                  一種采用磁性粉末凈化廢水的新方法, 可使凈化過程更為有效, 并且可減少處理過程的費用。在己廣泛應用的活性污泥工藝中, 依靠微生物的生長代謝消耗掉廢水中的有機污染物。隨著細菌降解掉污染物, 它們也聚集成球狀絮體, 并沉淀到處理池的底部。這一過程用于凈化廢水頗為有效, 但它不無缺點, 有時污泥中纖細的細菌會形成簇團, 妨礙污泥沉降, 問題嚴重時會使處理設施停運。采用活性污泥法的另一重要問題是:細菌隨污染物的消耗而增殖, 其結果是產生了過多的、必須花費很多費用才能凈化和處理的污泥。日本宇都宮大學應用化學教授YasuzoSaka采用一種改進的方法解決了上述問題[6], 即在活性污泥中加入少量磁鐵礦石 (Fe3O4) 粉末, 這樣, 污泥中的細菌在消耗有機物質的同時纏繞在磁鐵礦石上, 形成磁化活性污泥。這種磁化活性污泥可黏附在處理池上方旋轉的磁鼓上, 其分離速率比常規活性污泥工藝所用的重力分離要快100多倍。這種磁化活性污泥可從轉鼓上刮下, 并循環到處理池中進一步利用。Saka領導的研究小組對處理條件如微生物濃度進行了精確優化, 從而不會產生過剩的污泥。采用該工藝已很好地處理了城市污水、信息技術工業廢水和含磷、含氮廢水等, 例如在2003年底至2005年8月, 用16m 3磁性活性污泥工藝中型裝置連續處理城市污水, 在500d的試驗中, 該工藝過程可有效去除有機物質而不產生過多的污泥。

                  1.3 濕式氧化技術

                  為了對有機難降解廢水進行無害化處理, 采用日本大阪煤氣公司開發的催化濕式氧化工藝技術, 實現了設備、設計、安裝全套設備國產化, 并建成了30t/a的催化劑生產線, 成本僅為進口設備的50%~60%, 并已向日本出口[7]。該技術利用氧和催化劑將難降解的有機廢水完全無害化分解, 處理后的水質達到國家排放標準, 同時回收利用氧化時所排熱能作為工藝熱源或制蒸汽。該技術與原有生化處理和焚燒法相比, 設備簡單, 占地面積小, 可實現自動化管理, 不產生硫氧化物、氮氧化物和二噁英等廢氣, 也不產生污泥, 是高效環保型的工藝技術。

                  我國煉油廠和以石油餾分為原料的化工廠多采用堿精制工藝, 生產過程會排出大量含高污染物的堿性廢液, 廢液中COD、硫化物、酚等污染物的排放量占石化企業污染物排放量的20%~30%, 是石化企業的主要惡臭污染源。中國石化撫順石油化工研究院和上海高橋分公司開發了煉油廠堿渣及其廢水處理工業應用技術, 采用緩和濕式氧化—間歇式活性污泥法 (SBR) 工藝, 開發成功內循環濕式氧化反應器、脫臭后氣液混合物分離、冷卻和尾氣凈化循環冷卻塔等5項專有設備和工藝技術, 取得兩項廢堿液處理專利[8]。工業試驗結果表明, 應用此項技術可使廢堿液中的硫化物質量濃度從8g/L降到0.5mg/L以下, 酚質量濃度從10g/L降到2mg/L以下, COD從150g/L降到500mg/L以下, 符合煉油廢水處理場進水的水質標準。這一成果已應用在上海、大慶、青島等地10余家石化企業。

                  由中國石化洛陽石化公司建設的堿渣廢水濕式氧化處理裝置在中國石化廣州石化公司連續運行, 各項技術指標均達到設計要求, 年處理堿渣廢水7 000t。煉油堿渣廢水中的有機物、硫化物、酚等高濃度的污染物在高溫高壓及催化劑的作用下氧化分解為二氧化碳、硫酸鹽及可生物降解物質, COD去除率達75%[9]。

                  1.4 光催化技術

                  目前TiO2納米顆粒光催化處理廢水的先進性已被公認, 但如何將TiO2應用于難降解有毒有機物廢水的產業化處理過程, 卻是光催化技術在環保領域發展的瓶頸問題。南京工業大學化工學院完成的TiO2晶須光催化處理難降解有毒有機物廢水成套技術及裝備研究解決了這一難題[10]。該項目通過燒結法和離子交換法, 成功地合成出外部具有微米級尺寸、而內部具有納米級尺寸的TiO2晶須催化劑。采用TiO2晶須催化劑的連續光催化廢水處理裝置的廢水處理效率與小試相比提高5倍以上, 解決了納米TiO2處理后難以分離、回收及工業化困難等問題。以TiO2晶須光催化降解印染廢水, 可將未經任何處理的印染廢水的COD降至50mg/L以下, 色度小于40倍 (稀釋倍數) , 并可將苯環等大分子有機化合物轉化為烯烴類的化合物。

                  1.5 絡合吸附技術

                  一種新型絡合吸附樹脂, 可用熱水脫附再生, 大大降低了化工廢水處理及資源化的成本[11]。該公司采用這種新型吸附材料建成了30個示范工程, 以每年處理化工廢水3×106t計, 可從廢水中回收化工原料約4×104t。與國外同類產品相比, 新研制的絡合吸附材料對于芳香磺酸鹽的吸附容量提高了1倍左右, 樹脂強度提高50%以上, 成功地解決了在極性有機溶劑和無機鹽共存的廢水 (COD高達1.8×105mg/L) 中, 對芳香磺酸類有機物選擇性吸附分離的技術難題。該材料的顯著特點, 就是可用熱水進行脫附再生, 因而沒有二次污染。通過開發多種分離工藝, 可使回收物的價值能夠抵償或部分抵償操作費用, 甚至還有盈余。目前, 該技術已轉讓給國內多家生產企業。

                  1.6 膜處理技術

                  日處理3×104t石化廢水的回用工程在中國石化燕山石化分公司投入運行, 承擔此工程建設的為美國CNC技術公司和北京賽恩斯特科技公司, 采用浸入式雙膜法進行工業廢水回用處理[12]。這種技術與外置式雙膜法的區別在于不用把廢水進行化學絮凝和沙石過濾, 而是直接把超濾膜浸入工業廢水中, 經過一級處理后, 再利用反滲透膜進行二級處理, 出水可回用于生產流程。該方法工藝流程短, 運行成本低, 系統使用壽命長, 維護方便。

                  洛陽石化總廠采用新加坡諾衛公司的膜裝置處理化纖廢水獲得成功, 設計廢水回用能力為200t/h。處理后廢水的水質已達到或優于循環水用水標準, 實現了化纖廢水回用的目標[13]。

                  1.7 多效蒸發廢水回用技術

                  環氧丙烷生產中的廢水處理是個世界性的難題。國內共有十多家環氧丙烷生產企業, 均采用氯醇法工藝, 生產過程中產生的含氯化鈣廢水腐蝕設備, 嚴重污染環境。目前國內對該廢水均采用加新鮮水稀釋后再進行生化處理的方式, 處理1t廢水需要用1.5t新鮮水, 且處理后的廢水因含鹽量高而無法回用, 嚴重浪費水資源。山東東大化工公司和廣州中環萬代環境工程有限公司共同投資、設計和建設了廢水回用工程, 將環氧丙烷皂化廢水進行多效蒸發, 將廢水中的氯化鈣濃縮到65%~70% (質量分數) , 加工為成品出售, 處理過程中產生的冷凝水返回生產車間使用[14]。該工程實施后每天節約稀釋水約6 000t。

                  2 生物處理技術

                  2.1 菌種選育技術

                  哈爾濱工業大學開展的人工固定化工程菌處理含油廢水研究項目通過鑒定[15]。含油廢水主要來自于石化行業的采油、煉油環節。目前處理含油廢水普遍使用“老三級”除油工藝, 即隔油—一級氣浮和二級氣浮—生化處理。人工固定化工程菌除油裝置可用于替代二級氣浮裝置?!袄先墶敝械母粲碗A段只能除去水中的重油, 而無法去除不沉淀、不上浮的乳化油和溶解油, 這時需要進行二次氣浮處理, 而二級氣浮工藝復雜, 投資運行費用高, 管理不便。人工固定化工程菌除油裝置是將工程菌人工投加到含油廢水中, 經過水循環, 工程菌便吸附在活性炭上固定下來。這些工程菌以水中的油為養料, 通過代謝作用將油分解為二氧化碳和水, 最終達到除油目的。人工固定化工程菌除油裝置優化了傳統除油工藝, 不僅效率高, 運行效果穩定, 而且較二級氣浮節省基建投資36%, 節省運行費用33%, 具有廣闊的應用前景。

                  中國科學院成都生物所篩選出多株高效功能菌, 并開發出適用于石化和印染等行業廢水的多個品系菌劑及其高密度發酵工藝, 形成了規?;木鷦┥a線, 并在煉油廢水處理工程上進行示范應用, 建立了廢水處理系統中微生物種群監測及調控的分子生物學方法, 在厭氧好氧一體化生物反應器結構設計、微生物菌劑復配、高分子載體制備、反應器與微生物菌劑和載體技術集成等方面取得了創新性成果[16]。

                  由洛陽石油化工工程公司工程研究院、天津大學、洛陽分公司共同開發的煉油廢水生物流化床處理技術及設備, 采用高效微生物菌群和多導流筒、低高徑比生物流化床反應器技術, 處理后的各項排水指標均優于煉油行業的一級國家排放標準, 特別是對氨氮具有較高的去除率。生物流化床裝置流程簡單、占地面積小、處理費用低, 適合煉油企業的工業應用, 可大規模推廣[17]。

                  清華大學、中國科學院成都生物所、同濟大學的研究人員采用生物自固定化技術分離選育出了3株油脂化工廢水高效降解菌、2株制藥廢水高效降解菌和2株焦化廢水高效降解菌, 工程應用表明高效菌對污染物降解能力強, 經自固定化后可有效地截留在反應器中并保持其降解活性。他們還分離篩選了降解石化和化纖廢水的高效菌8株, 開發了適合高效菌種附著的特殊生物填料。此外, 他們對高含硫有機工業廢水建立了硫酸鹽還原菌的篩選和培養技術, 分離了5株可提高廢水的可生化性并達到理想脫硫效果的厭氧脫硫菌。該項目共建成示范工程7座, 中試裝置2座, 工程投運后解決了企業廢水的處理問題, 出水指標均優于廢水排放標準, 降低了建設與運行成本[18]。

                  2.2 生物強化 (QBR) 技術

                  煉油堿渣廢水是煉油廠在油品電精制及脫硫醇等生產過程中產生的強堿性、高濃度、難生物降解的有機廢水, 含大量的中性油、有機酸、揮發酚和硫化物等有毒有害污染物。由于污染物濃度高 (COD約為2×105mg/L, 揮發酚和硫化物約為3×104mg/L, 含鹽量為150mg/L以上) , 采用常規方法難以達到處理要求。中國石油大港油田萊特化工公司利用北京中集泓源環??萍奸_發有限公司與韓國SK集團合作研制開發的QBR技術, 可使高濃度廢水的COD去除率達90%以上[19]。QBR技術是一項專門針對高濃度、難生物降解有機廢水的處理技術, 是將現代微生物培養技術應用于好氧廢水處理系統中, 通過生物強化技術將專一性強、活性高的優勢微生物進行強化, 以高于傳統活性污泥法10倍以上的容積負荷, 將傳統生物法難以處理的高濃度、高毒性廢水進行生化處理, 極大地降低了高濃度有機廢水的處理成本。采用QBR技術的投資、運行費用都只有濕式催化、焚燒法的幾分之一或幾十分之一, 運行管理簡單, 處理效果穩定, 而且不產生廢氣和廢渣等二次污染。天津大港石化公司兩套處理能力50t/d的堿渣綜合處理示范裝置已建成并投入運行, 可處理包括催化汽油、焦化汽油、液化氣、常壓柴油堿渣在內的各種堿渣。目前已向蘭州石化、吉林石化、錦州石化、遼河石化、勝利煉油廠等國內大中型煉化企業推廣。

                  南京大學、揚子石化和香港大學聯合承擔的“跨界融合構建基因工程菌Fhhh處理石化廢水的研究”項目目前處于工業化實施階段[20]。該成果的推廣與應用將為我國包括精對苯二甲酸 (PTA) 生產在內的石化和造紙等行業的廢水處理開辟一條新路。該項目綜合應用了生物工程、環境工程、生態毒理、環境信息等學科的前沿理論和高新技術, 針對PTA廢水的污染問題, 采用基因工程融合菌株, 處理后廢水的污染物濃度低于國家允許的排放標準, 生物毒性明顯降低。該項目還開發了具有自主知識產權的環境生物技術信息軟件, 經與荷蘭、美國發表的PTA廢水、生活污水的處理數據對比, 表明該軟件系統具有較強的通用性, 為處理效率的最大化、調控決策最優化、處理成本的最小化提供了較好的預測手段。

                  北京三泰正方生物環境科技發展公司研究開發了3T-IB固定化微生物處理廢水技術[21], 對高濃度、難降解的有機廢水有獨特的處理效果, 尤其是對傳統處理工藝的微生物有毒有害、難以降解的大分子化合物如酚類 (苯酚、氯酚、甲酚、硝基酚等) 、芳香烴類 (苯、甲苯、二甲苯、硝基苯、苯酚類物質、萘、蒽、醌等) 、氰類、胺類等有良好的降解效果。系統COD容積負荷高, 抗沖擊能力強, 對高濃度難降解有機廢水可直接進行生化處理, 已在石油、石化、化工、皮革、煤氣化、食品、釀造、日化、印染、生物制藥、造紙等諸多高濃度難降解有機廢水處理工程中成功應用。與傳統的生物處理技術相比, 該技術投資少, 占地小, 處理效果好, 運行成本低, 可節省基建投資30%, 降低運行成本30%~50%。

                  2.3 曝氣生物處理技術

                  曝氣生物流化床工藝, 能將皮革、造紙、印染等目前較難處理的廢水中的氨氮質量濃度由600 mg/L降為15mg/L, 達到國家一級排放標準[22]。該技術在蘭州石油化工公司進行了3年試驗, 終于獲得成功, 目前1.6×104m 3廢水處理工程己投入使用。

                  華南理工大學、蘇州大學和湛江東興石油化工企業公司聯合完成了石油化工企業高濃度有機廢水生物處理技術工業應用項目, 開發的生物氧化處理工藝———隔離曝氣生物濾池 (BAF) 技術應用于煉油企業高濃度有機廢水處理后, 廢水中COD、BOD5、硫化物和酚的去除率分別達到70%~90%、60%、80%和85%, 出水基本達到國家二級排放標準。此外, 該項目研究人員還研發出采用獨特的隔離曝氣技術的新型生物反應器。該生物反應器與國內目前的生物處理反應器相比, 具有處理效率高、投資少、運行費用低和占地面積少等特點, 是一種高效低耗的廢水生化處理技術[23]。

                  2.4 MBR技術

                  MBR技術是將生物降解作用與膜的高效分離作用結合而成的一種高效水處理工藝, 采用這種工藝幾乎能將所有的微生物截留在生物反應器中, 使出水的有機污染物含量降到最低, 具有流程簡單、效率高、操作簡便、易實現自動化控制、投資少、費用低、出水水質穩定等特點, 在廢水處理與回用中有良好的應用前景。采用MBR的廢水處理工藝在美國應用以來, 在水處理領域受到高度重視, 美國、日本、德國、法國、加拿大等國的應用規模也不斷增大, 處理量從10m 3/d擴大到10 000m 3/d, 處理對象也不斷拓寬, 除了對生活污水進行處理并回用外, 還在工業廢水如食品工業廢水、水產加工廢水、養殖廢水、化妝品生產廢水、染料廢水、石油化工廢水及填埋場滲濾液的處理方面獲得成功。

                  勝利油田采油工藝研究院微生物中心針對低滲透油田回注廢水的主要問題, 采用MBR開展回注廢水的處理技術和工藝研究, 取得良好效果?,F場試驗表明, 最終出水水質可達《碎屑巖油藏注水水質推薦指標及分析方法》A 2級水平[24]。

                  國內與PTA相關的企業, 如聚酯生產企業, 都會產生大量的含PTA廢水, 既污染環境, 又浪費資源。南京工業大學的“MBR處理PTA廢水的高效組合工藝”可大大降低上述領域的水消耗成本, 還可創造可觀的經濟效益[25]。這項以MBR為核心單元, 以化學催化氧化、高效菌株及生物固定化為輔助單元的PTA廢水組合處理工藝及裝置, 采用以活性炭為主催化劑、空氣為氧化劑的催化氧化工藝預處理PTA廢水, 可有效降低PTA廢水的COD, 并可將有機大分子催化氧化為有機小分子, 提高廢水的可生化性?;钚蕴颗c多種粉末無機材料復合組成的新型廉價固定化材料, 既可用作微生物的固定化載體以增加微生物的停留時間, 又可用作膜的涂膜材料, 減輕膜污染, 延長膜的使用壽命。采用該工藝處理后的出水水質可達到國家廢水綜合排放一級標準, 且比現有PTA廢水傳統處理工藝及裝置占地面積節省40%, 水力停留時間縮短50%以上, 運行費用減少約20%。

                  中國石化巴陵分公司為鞏固廢水達標排放成果, 采用先進專利技術MBR工藝 (高效膜分離技術與活性污泥法相結合) 對廢水處理系統進行改造, 建設亞洲蕞大的7.2kt/dMBR[26]。

                  3 生物法與物理化學法組合技術

                  3.1 電-生物耦合技術

                  硝基苯類、鹵代酚、鹵代烴、還原染料等都是重要的工業原料或產品, 但它們都很難被微生物所降解。以前這類廢水的處理一直是企業面臨的一項難題。中國科學院過程工程研究所經過深入研究發明了電-生物耦合技術, 利用電催化反應將水中難降解有機物催化還原 (或氧化) 成生物易降解的有機分子, 微生物則在同一個反應器中同時將它們徹底去除。以含硝基苯質量濃度為100mg/L的廢水為例, 經過10h的處理, 硝基苯去除率大于98%, COD去除率大于90%, 出水達到國家排放標準[27]。

                  3.2 化學模擬生物降解處理技術

                  5年對造紙、淀粉、酒精等生產廢水進行反復多次試驗, 研制成功化學模擬生物降解廢水處理綜合技術[28]。該技術采用微生物法與物理化學法有機結合的綜合技術, 利用自行研制的可逆氧化還原的“活性物”, 在化學模擬生物降解池中將廢水中的有機物降解, 然后再利用電化學技術再次將廢水進行強制處理和脫色, 從而取得較好的廢水處理效果。該技術以貴港市紅旗紙業有限公司的造紙黑液進行工業性實驗, 已正常達標運行1年多。

                  4 結語

                  廢水處理技術正向高效、緊湊、專一、多樣化的技術方向發展, 微生物處理時高效菌種的篩選及高效生物反應器的應用仍是發展重心, 難生物降解廢水的處理是繼續研發的重點, 改進和創新技術 (微生物處理和物理化學處理相結合的技術以及光催化技術等) 將是繼續研究的方向。

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